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                                                            仓 库 知 识 

库存量管理作业细则 
 
第一条 预估月用量设(修)订    
(一)用量稳定的材料由主管人员依据去年的平均月用量，并参酌今年营业的销售目标与生产计划设定，若产销计划有重大变化(如开发或取消某一产品的生产，扩建增产计划等)应修订月用量。    
(二)季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年3、6、9、12月的25日以前，依前三个月及去年同期各月份的耗用数量，并参考市场状况，拟订次季各月份的预计销售量，再乘以各产品的单位用量，而设定预估月用量。    
第二条 请购点设定    
(一)请购点--采购作业期间的需求量加上安全存量。    
(二)采购作业期间的需求量--采购作业期限乘以预估月用量。    
(三)安全存量--采购作业期间的需求量乘以25％(差异管理率)加上装船延误日数用量(欧、美地区15天用量，日本与东南亚地区7天用量)    
第三条 采购作业期限    
由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数(公自订)经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。    
第四条 设定请购量    
(一)考虑要项：采购作业期间的长短，最小包装量及最小交通量及仓储容量。    
(二)设定数量：外购材料的欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区为二个月用量，内购材料则每次请购25天用量。    
第五条 存量基准呈准建立    
生产管理人员将以上存量管理基准分别填入"存量基准设定表"呈总经理核准，送物料管理建档。    
□ 请购作业    
第六条 请购单提出时由物料管理单位，利用电脑(人工作业)查询在途量、库存量及安全存量填入以利审核，其无误后送采购单位办理采购。    
□ 用料差异管理作业    
第七条 用料差异管理基准    
(一)上旬(1～10日)实际用量超出该旬设定量×％以上者(由公司自订)。    
(二)中旬(1～20日)实际用量超出该旬设定量×％以上者(由公司自订)。    
(三)下旬(即全月)实际用量超出全月设定量×％以上者(由公司自订)。    
第八条 用料差异反应及处理    
生产管理人员于每月5日前针对前月开立"用料差异反应表"(附表13.1.6)，查明差异原因及拟订处理措施，研判是否修正"预估月量"，如需修订，应于反应表"拟修订月用量"栏内修订，并经总经理核准后，送物料管理单位以便修改存量基准。库存查询及采取措施    
第九条 库存查询    
物料管理人员接获核准修订月用量的"用料差异反应表"(附表13.1.6)后应立即查询"库存管理表"(附表
13.1.7)，查询该等材料的在途量反进度，研判是否需要修改交货期。 第十条 采取措施    
物控人员研判需修改交货期时，应填具"交货期变更联络单"(附表13.1.8)送请采购单位采取措施，采购单位应将处理结果于"采购单位答复"栏内填妥，送回物控人员列入管理。    
□ 存量管理作业部门及其职责    
第十一条 物控人员    
为材料存量管理作业中心，负责月使用量基准设(修)订，用料差异分析及采取措施。   
第十二条 采购单位    
负责各项材料内、外购别的设(修)订，采购作业期限设(修)订及采购进度管理与异常处理。  
第一条 预估月用量设(修)订    
(一)用量稳定的材料由主管人员依据去年的平均月用量，并参酌今年营业的销售目标与生产计划设定，若产销计划有重大变化(如开发或取消某一产品的生产，扩建增产计划等)应修订月用量。    
(二)季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年3、6、9、12月的25日以前，依前三个月及去年同期各月份的耗用数量，并参考市场状况，拟订次季各月份的预计销售量，再乘以各产品的单位用量，而设定预估月用量。    
第二条 请购点设定    
(一)请购点--采购作业期间的需求量加上安全存量。    
(二)采购作业期间的需求量--采购作业期限乘以预估月用量。    
(三)安全存量--采购作业期间的需求量乘以25％(差异管理率)加上装船延误日数用量(欧、美地区15天用量，日本与东南亚地区7天用量)   
第三条 采购作业期限    
由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数(公自订)经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。    
第四条 设定请购量    
(一)考虑要项：采购作业期间的长短，最小包装量及最小交通量及仓储容量。    
(二)设定数量：外购材料的欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区为二个月用量，内购材料则每次请购25天用量。    
第五条 存量基准呈准建立    
生产管理人员将以上存量管理基准分别填入"存量基准设定表"呈总经理核准，送物料管理建档。    
□ 请购作业    
第六条 请购单提出时由物料管理单位，利用电脑(人工作业)查询在途量、库存量及安全存量填入以利审核，其无误后送采购单位办理采购。    
□ 用料差异管理作业    
第七条 用料差异管理基准    
(一)上旬(1～10日)实际用量超出该旬设定量×％以上者(由公司自订)。    
(二)中旬(1～20日)实际用量超出该旬设定量×％以上者(由公司自订)。    
(三)下旬(即全月)实际用量超出全月设定量×％以上者(由公司自订)。  
第八条 用料差异反应及处理    
生产管理人员于每月5日前针对前月开立"用料差异反应表"(附表13.1.6)，查明差异原因及拟订处理措施，研判是否修正"预估月量"，如需修订，应于反应表"拟修订月用量"栏内修订，并经总经理核准后，送物料管理单位以便修改存量基准。库存查询及采取措施    
第九条 库存查询    
物料管理人员接获核准修订月用量的"用料差异反应表"(附表13.1.6)后应立即查询"库存管理表"(附表13.1.7)，查询该等材料的在途量反进度，研判是否需要修改交货期。 第十条 采取措施    
物控人员研判需修改交货期时，应填具"交货期变更联络单"(附表13.1.8)送请采购单位采取措施，采购单位应将处理结果于"采购单位答复"栏内填妥，送回物控人员列入管理。    
□ 存量管理作业部门及其职责    
第十一条 物控人员    
为材料存量管理作业中心，负责月使用量基准设(修)订，用料差异分析及采取措施。   
第十二条 采购单位    
负责各项材料内、外购别的设(修)订，采购作业期限设(修)订及采购进度管理与异常处理。  
仓库岗位责任制 
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1仓管员  
1．合理安排仓库人员的日常工作和出勤管理工作。 
2．成品的入出库管理，确认每日的成品入库单、成品出库单、核对品种、数量、签字后交生产部。   
3．成品的在库管理、根据不同的品种、不同的客户分帐本管理、每日确认帐目与实际数量的差异。  
4．负责与各客户仓库人员的出货联系，确认当日出库的品种数量。  
5．根据汕头四洲的发货单，与运输公司联系发货业务。  
6．填报成品日报表。  
7．原材料的入出库管理，确认当日的原材料入库单、退货单、出库领取单，核对品种、数量、签字后交生产部。  
8．填报原材料日报表。  
9．仓库成品、原材料、物品的合理摆放，遵循先进先出的原则。  
10．负责仓库每月的盘点工作。  
11．统计月末仓库盘点，打印电脑报表，复核后交生产部。  
12．负责仓库的安全工作。  
13．服从上级领导临时安排工作。     
2仓库助理  
1．协助仓管发运成品，按出库单的品种，数量准确发货。  
2．协助仓管核对每日成品的在库数目  
3．协助仓管收发原材料，按原材料送货单据和车间出库领取单的品种、数量，准确收发原材料，而后填写原材料入库单交给仓管确认签字。     
4．协助仓管做好车间和仓库、公司与供应商的退货工作，填写退料单和退货单交仓管确认签字。  
5．协助仓管核对每日原材料的在库数目。  
6．协助仓管做好原材料、成品、物品的整理工作。 
7．协助仓管做好月末盘点工作。  
8．每日根据仓库日报表和月报表进行检查。  
10．每日成品出入库的跟踪记录。  
11．服从上级领导临时安排的工作。     
3叉车搬运  
1.成品出库的叉运工作，根据出库单的品种，数量准确叉运。  
2.原材料入库、领取、退货的叉运工作。  
3.仓库原材料、成品、物品整理的叉运工作。  
4.协肋仓管做好月末盘点工作。  
5.叉车的维护、保养和年检工作。  
6.服从上级领导临时安排的工作。     
4搬运工  
1.成品出库搬运工作。  
2.原材料入库、领取、退货的搬运工作。  
3.仓库原材料、成品、物品整理的搬运工作。  
4.服从上级领导临时安排的工作   
仓库作业程序 
   
1、目的 
为避免不合格原料入库，不合格的原材料进入生产现场，不合格成品出库，制定本程序。  
2、适用范围  
本程序所涉及的所有人员均需按本程序进行操作。  
3、职责  
3．1质量管理室负责对入库的原材料进行检验，对出库前的成品进行检验，并出具《原材料入库报告》及《产品合格证》。  
3．2仓库对入库的原材料进行感观检验，并对已经检验合格的半成品按合格品标示，坚决杜绝不合格原材料的非预期使用；对已经检验合格的成品进行合格品标示，不合格成品不出库。  
3．3各班长在领用原材料时保证所领取的原材料是合格且正确的原材料。  
3．4各工序段的员工必须保证自己所用的原材料为合格品。  
一．原材料入库程序  
1.    原材料入库时，供应商的送货单据先送到生产部，由购买人员确认签字后，再交给仓管员。仓管员接到单据后，通知质量管理室人员对原材料进行检验。若检验合格，质量管理室人员在送货单据上签字，而后仓管员根据送货单据上的原材料明细，点数入库。若检验不合格，则不能入库。特殊情况下，若质量管理室人员不在，经请示上司同意后，可先将原材料收下方在仓库，待检验人员检验合格后，再办理入库手续。  
2.    原材料入库后，仓管员根据送货单据填写原材料入库单，签字后交给生产部、财务部。  
3.    作业流程图：  
原材料到货单据 → 购买人员确认品种及数量 →  仓管员确认到货品种及数量 →   质量管理室人员进行原材料检验 →仓管员点数入库 →仓管员填写《原材料入库单》 → 将《原材料入库单》交生产部、财务部。  
二．原材料出库程序  
1.      原材料出库（到作业现场）时,由各生产线原材料领取人员根据生产通知填写出库领取单，而后交责任者签名，交给仓管员。仓管员收到领取单后，照单如实发货。发货数目由发货人员和领取人员双方共同确认。仓库发货人员务必将发放的原材料整齐地堆放在现场指定的地点。           
2.      原材料出库后，仓管员在出库领取单上签字后交给生产部、财务部。  
3.      作业流程图： 
取得《生产通知》 → 班长按生产所需数量填写《出库领取单》→ 仓管员按《生产通知》确认《出库领取单》的内容和数量 → 仓库人员按《出库领取单》的内容和数量发货→ 班长确认所领取的原材料品种及数量 → 由仓库人员将原材料放置到现场     
三．原材料退货程序  
1.      对仓库退货：在每月末，生产线各原材料领取人员将本月需退回仓库的品种、规格、数量用红笔填写出库领取单，注明退货原因。经仓管员确认后退回仓库存放。  
2.      对供应商退货：返品由现场退回仓库后，仓管员将返品合理存放在仓库，贴上标签。购买人员将需退货的返品先告知供应商，待供应商送货时，仓管员如实填写  
退货单，注明原因，由供应商确认签收。而后将退货单交给生产部、财务部各一份。     
四．成品入库程序  
1.       成品入库时由现场缴库人员如实填写当天生产的品种、规格、数量。经仓管员双方确认后在成品入库单上签字。成品分批入库时必须由缴库人员和仓管员双方确认后才能拉回仓库，不得擅自拉入仓库。  
成品入库后，根据先进先出的原则，将成品合理摆放在仓库。成品入库单经主管、财务部签字后交生产部、财务部各一份。  
1. 作业流程图：  
成品 → 缴库人员确认入库成品品种及数量→ 填写〈〈成品入库单〉〉 → 仓管员确认入库成品品种及数量→仓库主管在〈〈成品入库单〉〉签字 → 交〈成品入库单〉〉到生产部、财务部

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